Im Jahr 2021 feiert der Begriff Industrie 4.0, welcher eine Vision und Zielsetzung zur Förderung der industriellen Revolution definiert, sein 10-jähriges Bestehen. Das Ziel am Ende des Artikels ist es, Sie zu Ihrem persönlichen Fazit, Ihre Wahrnehmungen und Ihre Erfahrungen rund um Industrie 4.0 zu befragen. Lassen Sie mich jedoch zuvor meine Beobachtungen beim Vergleich der Digitalisierung in der Fertigung, mit dem Vorreiter, dem Fachbegriff „Industrie 4.0“, zusammenfassen.
Ein klares Nein zum anfänglichen Trend, alles jede Digitalisierung in der Fertigung als Industrie 4.0 zu bezeichnen
Ich erinnere mich an ein Gespräch auf der Hannover Messe 2015 als, ich von meinem beruflichen Heimathafen berichtet hatte, indem ich aus meiner über 10-jährigen Erfahrung, auf dem Gebiet der Produktionsplanungs- und – Steuerung (PPS) erzählt hatte.
Mein Gesprächspartner war ein Geschäftsführer eines PPS-Herstellers und war nach meinen Schilderungen der Meinung, dass ich damals, Mitte der 90er Jahre, schon Industrie 4.0 gemacht hätte. Ich teilte diese Meinung nicht, jedoch würde ich heute die Meinung teilen, dass ich Fertigungsbetriebe dabei unterstützt habe, in der ersten Welle der Digitalisierung, erste Schritte der digitalen Transformation in der Fertigung zu gehen.
Mit meinen Beratungen und mittels betriebswirtschaftlicher Software, habe ich vielen Fertigungsbetriebe die Ängste, vor der damals zur Verfügung stehenden Technologie “3 of 9 Barcode” genommen. Das Ziel war es, die Materialentnahmen, als auch die Rückmeldungen hinsichtlich der Rüst- und Fertigungszeiten und der Maschinendaten, nicht mit dem Kugelschreiber auf Papier an die Produktionssteuerung zurückzugeben, sondern digital, jeweils durch die Erfassungen der Ist-Daten per Barcode-Scan, wie an der Supermarktkasse.
Der Mut, dem technologischem Wandel und somit den Chancen zur Produktionsoptimierung zu folgen, wurde in der Regel sofort belohnt. Die Daten der Rückmeldungen zur Nachkalkulation standen viel schneller zur Verfügung. Ein weiterer wesentlicher Vorteil war es, dass Fehleingaben durch die digitalen Erfassungen deutlich reduziert wurden, auch aufgrund des Wegfalls der Nichtlesbarkeit von handgeschriebenen Zahlen, auf den oft verschmierten Fertigungspapieren.
Teilweise verwirrendes Marketing rund um Industrie 4.0
In den Anfängen unserer Recherchen und Aufklärungsarbeiten, sind wir bildlich gesprochen mit der Machete durch den Buzzword-Dschungel gelaufen, um den neuen Fachbegriffen rund um die Industrie 4.0, ein praktisches Verständnis zu geben. Die anfänglich kritische Brille auf die oft unberechtigt bezeichneten Industrie 4.0 Lösungen, konnten wir mit fortschreitender Entwicklung, trotz überzogenem Marketing zu jeder Hannover Industriemesse, von Jahr zu Jahr immer mehr abziehen. Denn wie auch im Zeitmanagement erledigen sich manche Dinge in der Marktwirtschaft tatsächlich von alleine. Industrie 4.0, an jeder Ecke zu hören und für alles Digitale eingesetzt, als neuer Heilsbringer, erzeugte eher eine grundlegende Skepsis im Markt, verbundenen mit einem Misstrauen, ob es sich vielleicht doch nicht nur um „alten Wein in neue Schläuche“ handelte. Anstatt Case Studys und nachhaltige Praxisbeispiele zu liefern, auch für die produzierenden KMU´s, wurden durch neue Buzzword-Schöpfungen für einzelne Fertigungs- und Aufgabenbereiche oder auch Produktionsprozesses, immer mehr Verwirrung geschaffen.
Die Theoretisierung von Industrie 4.0 erzeugten großen Respekt vor den ersten Schritten
Als erster Schritt wurde in Deutschland ein Referenzarchitekturmodell Industrie 4.0 (RAMI 4.0) entwickelt und eine Vielzahl von Empfehlungen und Umsetzungsleitfäden machten die Runde. Das Problem war anfänglich nur, dass es nicht die Projektbeispiele gab, welche andere Fertigungsunternehmen dazu motivieren hätten können, erste digitale Schritte in Richtung Industrie 4.0 zu gehen. Stattdessen führte die Aufspaltung in sehr viele Teilgebiete, zu einer weiteren Theoretisierung und Ablenkung vom wesentlichen Kern der Vernetzungschancen in der Industrie.
Sowohl die frühzeitige Industrie 4.0 Kampagne aller drei relevanten Branchenverbände (ZVEI, Bitkom,VDMA) als auch der anhaltende Digitalisierungstrend im Bereich der Fertigung, waren und sind bis heute zusätzliche Treiber zur Förderung der voranschreitenden Digitalisierung in der Industrie. Wir sind jedoch davon überzeugt, dass die besten Treiber Praxisbeispiele sind, bei denen es sich nicht um eine komplett umgesetzte Industrie 4.0 Vision handeln muss. Kleine Schritte in diese Richtung, führen schon zu deutlichen Einsparpotenzialen, zur besseren Integration der Mitarbeitererfahrung und zu vielzähligen Prozessoptimierungen.
Welche Umsetzungsbeispiele sind Ihnen bekannt und würden Sie dazu Digitalisierung in der Fertigung sagen oder dann doch eher Industrie 4.0? Tauschen Sie sich hierzu in unserem Industrieforum!
Erfolgsfaktoren bei der Industrie 4.0 Umsetzung Mensch, Maschine, Computer und …?
Vergleicht man die Industrie 4.0 Vision mit einem mehrstufigen und über mehrere Unternehmen hinweg verteilten Fertigungsprozess, beispielsweise mit den Zulieferketten der Automobilbranche, so kann man sich die Frage stellen, was der Automotiv-Sektor ohne seine Zulieferer wert ist? Doch wer sind die Zulieferer bei der Umsetzung einer Industrie 4.0 Vision und der damit voranschreitenden Automatisierungstechnik?
Ohne auf die vielschichtige Pyramide der Industrie 4.0 Komponenten einzugehen, lässt sich grob das Ziel beschreiben, dass die Industrie 4.0 Vision die Maschinen, mit den Computern und den Menschen zusammen bringen soll. Doppelte und mehrfache Aufwendungen, an den jeweiligen Schnittstellen und Übergabepunkten, sollen durch eine direkte Vernetzung vermieden werden sollen. Und klar, Automatisierungen spielen natürlich auch eine große Rolle, allerdings werden diese schon verfolgt, seitdem die erste SPS Steuerungen auf den Markt gekommen sind.
Im ersten Moment denken viele umsetzungsinteressierte Unternehmen bei der Industrie 4.0 Vision, zuerst an die Maschine, die digitale Vernetzungen des Maschinenparks und die IT-Infrastruktur. Die ersten Umsetzungsversuche haben gezeigt, dass von Anfang an auch der Faktor Mensch berücksichtigt werden muss. Gelingt es dem Unternehmen nicht, seine Mitarbeiter mit ins Boot zu holen, werden unnötig Hürden aufgebaut, die später schwer abzubauen sind.
Die größte wirtschaftliche Gefahr in einem Fertigungsbetrieb ist der Produktionsstillstand, welche ein jeder Fertigungsleiter in den Fertigungsstätten zu reduzieren hat. Nicht nur der eigentliche Automatisierungsvorgang und die offensichtlichen Erfolgsfaktoren der Industrie 4.0 sind zu lösen, sondern auch die, der vorgelagerten Arbeitsvorgänge, Materialverfügbarkeit, Bestückung von Maschinen und die Anpassung vorgelagerter Prozesse, wie beispielsweise die Fördertechnik.
Auch wenn die Vielzahl dieser internen als auch externen Industrie 4.0 Zulieferer, durch optimierte Arbeitsabläufe und einem Just-in-Time Materialfluss als selbstverständlich und gelöst eingestuft werden, gilt es diese mit der Industrie 4.0 Potenzialbrille zu betrachten, und auf neue Optimierungschancen zu überprüfen.
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