Welche Kompetenzen sind in der Industrie 4.0 gefragt?

Dass die industrielle Revolution 4.0 ausgerufen wurde, ist bereits einige Jahre her und lange Zeit hinkten insbesondere Unternehmen aus der DACH-Region bei der Digitalisierung von Geschäftsprozessen hinterher. In den Pandemiejahren sind viele Unternehmen jedoch in Zugzwang geraten, sodass vielerorts eine regelrechte Aufholjagd stattgefunden hat. Die radikale Umstrukturierung verändert auch diverse Berufsbilder. Der Einfluss der Automatisierung erstreckt sich von der Produktion über logistische Abläufe bis hin zu administrativen Aufgaben. Sowohl Arbeitnehmer als auch Arbeitgeber müssen sich daher damit auseinandersetzen, welche Kompetenzen und Fähigkeiten in der Industrie von morgen gefragt sein werden. Dieser Artikel beschreibt die Schlüsselkompetenzen, welche zur Verfolgung der Industrie 4.0 Visio, gefragt sind.

Die Auswirkungen der vierten industriellen Revolution

Das Konzept einer automatisierten und durchgängig vernetzten Industrie galt noch vor wenigen Jahren als bloße Vision. Mittlerweile ist jedoch eher von einem Wegweiser die Rede, denn an der Transformation hin zur Industrie 4.0 führt kein Weg mehr vorbei. In diesem Zusammenhang wird die Anpassungsfähigkeit der Arbeitskräfte zu einem entscheidenden Faktor für den Erfolg von Unternehmen und ihren Mitarbeitern. Da die Digitalisierung in vielen Branchen lange herausgezögert wurde, sind die Auswirkungen nun umso stärker spürbar. Immer öfter werden Intelligent Process Automation (IPA) und Robotic Process Automation (RPA) als folgenreiche Disruptoren verstanden, die nicht nur im Kontext von Fließbandarbeiten eine Rolle spielt. Die aktuellen Entwicklungen zeigen, dass die Automatisierung sich ihren Weg durch alle Unternehmensebenen und Abteilungen bahnt – von der Fertigungshalle bis in die leitenden Büros.

Selbstverständlich fühlen sich dadurch viele Arbeitnehmer verunsichert. Weit verbreitete Befürchtungen sind, dass Gehälter sinken und manche Arbeitsplätze gänzlich wegfallen, da die KI bestehende Aufgaben effizienter erledigt als der Mensch. Eine Studie vom Institut der Deutschen Wirtschaft zeigt jedoch keinen bedeutenden Zusammenhang zwischen Personalplanung und Digitalisierungsgrad in den untersuchten Unternehmen. Die Gründe dafür sind vielfältig. Zum einen schöpfen Unternehmen Automatisierungspotenziale nur selten aus, da der Faktor Mensch nach wie vor zu wichtig ist. Zum anderen fehlen ohnehin fähige Fachkräfte, die auch die fortschrittlichste KI nicht ersetzen kann. Digitale Automatisierung dient daher oft der Assistenz der bestehenden Belegschaft. Dadurch scheint das Szenario des Jobverlusts weniger wahrscheinlich. Trotzdem stellt diese neue Zusammenarbeit von Mensch und Maschine auch neue Anforderungen an Arbeitnehmer.

Automatisierung als Transformationstreiber

Industrie-Fachkräfte hatten bisher recht klar umrissene Rollen auszufüllen. Durch den digitalen Wandel und einen stärkeren Fokus auf die Automatisierung von Arbeitsprozessen wird das Tätigkeitsfeld oft entgrenzt und deutlich IT-lastiger. Das bedeutet zwar nicht, dass nun alle Mitarbeiter zu Fachinformatikern werden müssen, doch die Zusammenarbeit mit automatisierten Systemen und Künstlicher Intelligenz dürfte in Zukunft eher die Regel als die Ausnahme darstellen. Arbeitnehmer bedienen Maschinen nicht mehr nur, sondern sind als Mitgestalter von intelligenten Produktionsprozessen viel dynamischer eingebunden. Der sichere Umgang mit digitalen Tools und Gerätschaften wird damit zu einer grundlegenden Voraussetzung. Zugleich bricht die digitale Transformation auch etablierte Strukturen und Hierarchien auf. Dies könnte Mitarbeitern zugutekommen, die sich stärker mit eigenen Ideen einbringen möchten.

Arbeitswelt im Wandel: Neue Schlüsselkompetenzen sind gefragt

Bei der Auseinandersetzung mit den nötigen Karrierevoraussetzungen sind die Job Skills der Zukunft für viele ein zentrales Thema. Der Erwerb digitaler Kompetenzen ist in der Industrie 4.0 längst nicht mehr optional, sondern unerlässlich. Rein manuell ausgeführte Tätigkeiten werden demnach tatsächlich zunehmend verschwinden. Das bedeutet jedoch keinesfalls den Jobverlust, sondern einen Rollenwechsel:

• Wer mit digitalen Assistenten arbeitet, muss nicht mehr zwangsläufig jede Handbewegung selbst ausführen.
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• Dafür dürften Flexibilität und Anpassungsfähigkeit an agile Strukturen gefragt sein, denn mit einem Schwerpunkt auf digitalisierte Prozesse müssen Arbeitnehmer sich darauf einstellen, regelmäßig mit neuen Updates oder Versionen eines Tools zu arbeiten.
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• Betriebsinterne Weiter- und Fortbildungen bleiben daher unerlässlich, damit einzelne Mitarbeiter nicht den Anschluss verlieren.
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• Grundlegende Programmierkenntnisse und Basiswissen zur Datenanalyse werden in vielen Berufen zu einer Schlüsselkompetenz.
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• Der Digitale Wandel setzt eine aktive Lernbereitschaft voraus.
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• Mit zunehmender Automatisierung werden ab einem gewissen Punkt auch komplexere Aufgaben von Maschinen und Software übernommen, wodurch menschliche Arbeitskräfte vermehrt in die Überwachung und Fehlerbehebung involviert sind, wo die digitalen Kollegen versagen.

Solche Szenarien gehen weit über die bloße Interaktion mit digitalen Schnittstellen hinaus, was insbesondere Ingenieure noch mehr zu interdisziplinären Akteuren machen wird. Doch auch Beschäftigte in der Qualitätssicherung oder dem Prozessmanagement werden stärker mit der Interpretation von Daten betraut sein. Arbeitskräfte müssen zukünftig in der Lage sein, mit komplexen digitalen Technologien zu interagieren, sie zu überwachen und gegebenenfalls Anpassungen vorzunehmen.

Win-win-Strategien für Unternehmen und Mitarbeiter

Angesichts der sich drastisch verändernden Anforderungen in einem automatisierten Industriebetrieb müssen Unternehmen gezielte Maßnahmen ergreifen, um Fachkräfte auf neue Aufgabenbereiche vorzubereiten. Unverzichtbar sind in diesem Kontext Investitionen in Weiterbildungen und Schulungen. Arbeitnehmer müssen sich ihrerseits darauf einstellen, in ihrem Beruf fortlaufend hinzuzulernen und sich Wissen zu den neusten Entwicklungen in ihrer Branche anzueignen.

Auch das Konzept des arbeitsplatzintegrierten Lernens wird dadurch wichtiger. Bei diesem steht das Lernen durch Arbeitstätigkeiten im Vordergrund. Die Implementierung von Learning-by-Doing-Ansätzen oder Mentorship-Programmen sind praxisnahe Beispiele für die Nutzbarmachung dieses Modells. Ergänzend würde sich die Kooperationen mit Bildungsinstitutionen, Forschungseinrichtungen oder anderen Unternehmen anbieten. Entscheidend ist es, die Belegschaft in den Transformations- und Entwicklungsprozess einzubinden, um Vorurteile und Ängste gegenüber der Einführung von Automatisierungstechnik abzubauen. Gerade die Übergangsphasen sind eine Chance für Betriebe, ihre Fachkräfte durch neue, dynamischere Karrierepfade an sich zu binden.

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