Wir möchten in diesem Artikel der Frage nachgehen: Wie kann die Theory of Constraints Ihrer Produktion weiterhelfen? Wo haben Sie in Ihrem Betrieb einen Engpass, der den Erfolg Ihres Unternehmens hemmt? Daher spricht man auch in diesem Zusammenhang von der Engpasstheorie. Mit den Methoden und Tools der TOC lassen sich beeindruckende Ergebnisse für Ihr Unternehmen erzielen. Dabei geht es in erster Linie um die folgenden vier Kernziele: Die Verbesserung der Termintreue, die Reduzierung von Durchlaufzeiten, die Verringerung der Umlaufbestände und den Abbau von Überstunden. Ein von uns schon beschriebenes Praxisbeispiel war die Idee eines Produktionsleiters, die Dash-Button Technologie in einer Fertigungsstraße einzuführen.
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Was versteht man unter der Theory of Constraints?
Die „Theory of Constraints“ (TOC/Engpasstheorie) wurde von Eliyahu M. Goldratt entwickelt und besagt, dass der Erfolg eines Systems durch ein einzelnes Element bestimmt wird. Beseitigt man diesen Engpass (engl. Constraint), so schafft man neues Wachstum innerhalb des Systems. Goldratt beschreibt ein System als eine Kombination von miteinander verbundenen Elementen, dessen Systemleistung vom schwächsten Element abhängig ist. Diese Theorie wird oft mit einer Kette verglichen, deren schwächstes Glied den Engpass bildet. Dem ist auch der Spruch zuzuordnen: Jede Kette ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied. Und genau so ist es in einem Unternehmen auch: Jeder Prozess bzw. jedes System in Ihrem Unternehmen ist nur so schnell und effizient, wie der langsamste Abschnitt. Daraus kommt man zu der Schlussfolgerung, dass die gesamte Systemleistung nur dann verbessert werden kann, wenn diese Verbesserung auch am schwächsten Element erfolgt.
Selbstverständlich sind Systeme in der Regel weitaus komplexer als eine einfache „Kette“, aber genau dies berücksichtigt die Theory of Constraints mit ihren verschiedenen Methoden. Insbesondere die heutige Leistungsfähigkeit der Computersysteme ermöglicht die Anwendung und Umsetzung von Goldratts Engpasstheorie, die zum damaligen Zeitpunkt nicht absehbar war und heutzutage interessante Umsetzungsmöglichkeiten eröffnet.
Der Ursprung der TOC ist dem Anfang der 80er Jahre zuzuordnen. Damals begann Goldratt ein Softwarepaket namens „Optimized Production Technology“ (OPT) zu entwickeln und zu vertreiben. In diesem Paket waren bereits erste TOC-Ansätze enthalten. Er erkannte jedoch schnell, dass die Software in den jeweiligen Unternehmen nicht entsprechend eingesetzt und somit das Erfolgspotential nicht ausgeschöpft wurde. Daher entwickelte er seine Erkenntnisse und Verbesserungen weiter, nutzte die Rückmeldungen und Kritiken seiner Leser und optimierte seine Methoden und Ansätze. Später löste er seine Ansätze mittels Software und fasste alle Erkenntnisse im Begriff „Theory of Constraints“ (TOC) zusammen.
Wie kann man mit TOC einen Engpass beheben?
Goldratt fasste fünf wesentliche Schritte für eine erfolgreiche Systemverbesserung wie folgt zusammen:
1. Identifiziere den Engpass im System:
In jedem System existiert ein Element, das den Durchsatz begrenzt. Dies kann in der Produktion ein Prozessschritt, im Projekt ein Mitarbeiter oder aber ein Kommunikationsproblem sein.
2. Nutze den Engpass maximal aus:
Wenn der Engpass identifiziert wurde, muss dafür gesorgt werden, dass dieser immer arbeiten kann. Das heißt, es muss immer genug Material/Arbeit vorhanden sein, sodass der Engpass nicht leer läuft und auf andere Elemente des Systems warten muss. Außerdem muss dafür gesorgt werden, dass der Engpass von allen unnötigen Aufgaben entlastet wird, die nicht zwangsweise bearbeitet werden müssen.
3. Ordne alles dem Engpass unter:
Sämtliche unterstützende Prozesse werden systematisch dem Engpass untergeordnet. Das bedeutet, dass die anderen Elemente im System nur die Mengen bearbeiten, die nötig sind, um den Engpass am „Laufen“ zu halten. Dies kann zwar die Effizienz einzelner Elemente verschlechtern – Ziel ist es aber, die Leistung des Gesamtsystems zu verbessern und nicht die Leistung einzelner Elemente (ausgeschlossen natürlich der Engpass).
4. Erweitere den Engpass:
Besteht nach der Durchführung von Schritt 2 und 3 der Engpass noch immer, versucht man diesen zu erweitern. Da dies in der Regel mit einer Steigerung der Fixkosten verbunden ist (zusätzliche Maschine oder Mitarbeiter etc.), ist es ausdrücklich zu empfehlen, die beiden vorigen Schritte zuerst durchzuführen.
5. Beginne wieder bei Schritt 1:
Dies ist ein wichtiger Aspekt der Theorie, der wesentlich für das Wachstum eines Systems ist. Spätestens nach Durchführung des 4. Schrittes sollte der ursprüngliche Engpass beseitigt sein. Dies bedeutet nicht, dass es in Ihrem Unternehmen keinen Engpass mehr gibt, sondern dass dieser sich jetzt an einer anderen Stelle im System befindet. Der Engpass kann nun – im günstigsten Fall – ein anderes Element in Ihrem System betreffen, oder aber auch außerhalb Ihres Systems (z. B. bei Lieferanten oder Kunden) liegen. Wiederholen Sie die fünf Schritte, um Ihren „neuen“ Engpass zu identifizieren und zu erweitern, um Ihr Ergebnis weiter zu verbessern.
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Was bedeutet TOC konkret?
TOC bedient sich verschiedener Kommunikations- und Denkwerkzeuge, um irrtümliche und eingrenzende Annahmen zu identifizieren. Diese halten Menschen und Unternehmen davon ab, die bestmöglichen Ziele zu erreichen. Das Ziel dieser Denkprozesse ist es, Mitarbeiter mit einzubeziehen und Konflikte und Lösungsoptionen darzustellen. Hierbei wird erarbeitet, was genau geändert werden soll, wohin diese Veränderungen führen und wie man diese umsetzen kann. Diese Fragestellungen sollen für alle Personen verständlich und bildlich dargestellt werden.
Je nach Branche und Unternehmensbereich gibt es im TOC praxiserprobte Methoden, die Sie nicht nur bei der Produktionssteuerung, sondern auch bei Ihrer Unternehmensteuerung, im Supply-Chain-Management, im Marketing und im Projektmanagement, unterstützen. Welche Methoden davon, die richtigen für Ihr Unternehmen sind, hängt von vielen Faktoren ab. Auf jeden Fall unterstützen alle das Ziel, Ihren individuellen Engpass zu beseitigen und dabei unter anderem folgende Verbesserungen zu erreichen:
– Reduzierung der Durchlaufzeiten
– Erhöhung oder Sicherung des Durchsatzes
– Verbesserung der Liefertreue
– Reduzierung von Lagerbeständen
– Optimierung des Bestellwesens
– Projektlaufzeiten verkürzen
– Permanentes Wachstum
– Steigerung des Umsatzes.
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